一、孔洞引起 主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 (1) 气孔产生原因： a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、 合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2) 缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或后面凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀; 或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
三、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹 水纹、 冷隔纹： 金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固， 后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹： a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力; b 过早顶出，金属强度不够; c 顶出时受力不均 d 过高的模温使晶粒粗大; e 有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
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